2、安装调试与运行
2.1 安装注意事项
2.1.1 装置运到现场后，应置于室内通风干燥处，不得阳光直射，冬季应有保温装置，保证室温≥5℃；夏季室温不得高于40℃。装置安装地点也应符合上述要求。
2.1.2 到达后，应在一个月内安装完毕，并应立即试运转。
2.1.3 装置在试运转前处于封存状态，不得任意拆卸管件和开启阀门，以免流失保护液，致使膜组件损坏。
2.1.4 装置安装点附近应有排水沟，便于清洗液排放。
2.1.5 装置就位后，应调整装置支撑点，使组件基本处于平行位置，且与基础接触可靠。
2.2、超滤装置调试步骤
2.2.1 对装置的进水进行分析、测试，结果表明符合进水要求，方可进行装置通水调试。
2.2.2 检查装置所有管道之间连接是否完善，有否短缺。压力表是否齐全；管道连接是否紧密，有否短缺。
2.2.3 开机前低压冲洗：
① 检查超滤进水电动阀、产水电动阀、浓水排放电动阀是否处于全开状态；反洗电动阀有否处于全闭状态；
② 全开装置产水放尽阀、浓水放尽阀，排尽装置中的保护液；
③ 缓缓开启进水阀，低压冲洗一段时间。（处于自动状态时，低压排放10秒后增压泵启动运行。）
④ 启动增压泵供水，冲洗整个系统5～10分钟。待出水无甲醛（或其他保护液）气味，低压冲洗结束；
⑤ 每次超滤系统开机前，必须进行低压冲洗；
2.2.4 超滤装置的调试均是手动单步操作，运行正常后，方可切换到自动状态，由在线仪表及PLC自动控制运行。
2.3 开机运行
2.3.1 关闭浓水放尽阀，调节两个超滤浓水阀、控制浓水排放量和浓水循环量。
2.3.2 当排放的产水水质合格后，关闭产水放尽阀，调节超滤产水阀，控制产水流量。整个系统回收率控制在80-90%左右。超滤系统进入正常运转。
2.3.3 系统设置超滤自动反冲洗。冲洗周期、时间由PLC机设定自动进行。
2.4 反洗
当超滤装置运行一段时间后（具体时间由现场决定），由PLC控制超滤膜元件反洗30-60秒时间。
反洗采用原水，反洗时关闭进水电动阀、产水电动阀，打开反洗电动阀、浓水电动阀；原水通过反洗电动阀直接进入产水管道进行反向冲洗。 
2.5 停机
全开浓水排放阀、浓水放尽阀及产水放尽阀，此时超滤系统处于低压冲洗状态。
低压冲洗5分钟左右后，关闭增压泵电源开关。然后再关闭超滤系统中所有阀门，防止空气进入超滤系统，停机结束。
3、运行说明
超滤装置的运行及保护性冲洗各步骤均可由PLC机控制自动进行，其各工序的时间设定及流量应按上述要点进行适当调整。
3.1 低压冲洗
超滤浓水侧配置自动控制的电动阀，在超滤装置运行前进行低压冲洗，清除膜表面的污染物。
3.2 运行压力
运行压力不能超过0.15Mpa，反冲洗压力不能超过0.1Mpa。
4、超滤装置的停运保护
4.1 精密过滤器
精密过滤器无需特别保养。长期停车，精密过滤器宜二、三天换一次水，以免滤芯滋生细菌。重新开车，先排水冲洗10分钟，然后投入运行。
4.2 中空超滤装置
5.2.1 短期停运
停运5-30天一般称为短期停运，在此期间可采用下列保护措施。
用低压冲洗方法来冲洗超滤装置
也可采用运转条件下运转1-2小时
每2天重复上述操作一次，夏天每天重复上述操作一次。
5.2.2 长期停运保护
停运一个月以上一般称为长期停运，长期停运时可采用下列保护措施。
用PH3-4酸溶液，把超滤装置清洗干净，清洗时间为2小时。
酸溶液清洗完毕后，用预处理水把超滤装置冲洗干净，清洗到进水pH约等于出水pH，清洗完毕。
清洗完毕后，超滤装置用清洗装置注入0.5%甲醛或1%亚硫酸氢钠溶液来进行保护。超滤装置注满保护液后，关闭所有阀门，防止空气进入超滤装置。
5.3 冬季防冻保护
冬季停运时，防冻保护液可以下面组成为参考：
5％丙三醇溶液＋0.5%亚硫酸氢钠溶液
注：所有pH3-4酸溶液，和0.5%甲醛或1%亚硫酸氢钠保护液，都要用超滤水来配制。
6、化学清洗
6.1 在清洗箱以一定比例配制化学清洗溶液，将清洗液用泵打入超滤组件，循环清洗5分钟后，停止泵运行，浸泡组件1小时左右，然后再循环冲洗1～2小时，将清洗液放尽，用超滤水清洗两次后测定水通量，以检验清洗效果。
6.2 配制化学清洗液，化学药品应为试剂级，温度最好控制在30℃～40℃。如须用多种清洗剂清洗，则每次清洗后应排尽洗液，用水将系统洗干净后方可再用另一种清洗剂清洗。
6.3 当产品微生物超标或长期停运前，应进行系统灭菌，常用灭菌液为0.5%的过氧化氢溶液，方法与化学清洗相同。
6.4 每次清洗完毕后，均应用清水将化学清洗装置清洗干净，不能使之长期处于酸或碱性状况下。

注：清洗液配方：
    ⑴ 0.3% NaOH+0.1% 碱性蛋白酶（清洗液温度在20～30℃）  PH≤10；
⑵ 0.4% HCl或0.5% 草酸（PH值=3）。